1. Le taux de compression optimal de la vis d'extrusion monovis est compris entre 1:2 et 1:3, de préférence 1:2,5. Le rapport longueur/diamètre optimal de la vis à trois étages est de 25. Une conception de vis optimisée permet d'éviter la décomposition et la fissuration du matériau dues à un frottement intense. Pour une vis de longueur L, la section d'alimentation mesure 0,3L, la section de compression 0,4L, la section de dosage 0,3L et l'écart entre le fourreau et la vis est de 0,1 à 0,2 mm. La plaque alvéolaire en tête de machine doit présenter des perforations de 1,5 à 5 mm et être équipée de deux filtres de 400 trous/cm² (environ 50 mesh). Lors de l'extrusion de bretelles transparentes, un moteur plus puissant est généralement nécessaire pour éviter les surtensions et les pannes. Les vis en PVC ou en BM sont généralement utilisées, mais les vis à section de compression courte ne conviennent pas.
2. La température de moulage dépend des matériaux utilisés par les différents fabricants ; plus la dureté est élevée, plus la température d'extrusion est importante. La température de traitement augmente de 10 à 20 °C entre la section d'alimentation et la section de dosage.
3. Si la vitesse de rotation de la vis est trop élevée et que le frottement provoque une surchauffe due aux contraintes de cisaillement, il convient de la régler entre 12 et 60 tr/min. La valeur précise dépend du diamètre de la vis : plus le diamètre est grand, plus la vitesse doit être faible. Chaque matériau étant différent, il est important de se référer aux spécifications techniques du fournisseur.
4. Avant utilisation, la vis doit être soigneusement nettoyée. Pour un nettoyage à haute température, il est possible d'utiliser du PP ou du PEHD. Des produits nettoyants peuvent également être utilisés.
5. La conception de la tête de machine doit être optimisée et dépourvue de zones mortes afin de garantir un flux de matière régulier. La ligne d'appui du manchon de moule peut être prolongée en conséquence, et l'angle entre les manchons de moule doit être compris entre 8 et 12°, ce qui permet de réduire les contraintes de cisaillement, d'éviter les coulures pendant la production et de stabiliser le débit d'extrusion.
6. Le TPU présente un coefficient de frottement élevé et est difficile à mettre en forme. La longueur du réservoir d'eau de refroidissement doit être supérieure à celle requise pour d'autres matériaux thermoplastiques, et le TPU, grâce à sa dureté élevée, est plus facile à façonner.
7. Le fil conducteur doit être sec et exempt de traces d'huile afin d'éviter la formation de bulles dues à la chaleur et d'assurer une combinaison optimale.
8. Le TPU fait partie des matériaux facilement hygroscopiques, qui absorbent rapidement l'humidité au contact de l'air, notamment les matériaux à base d'éther, plus hygroscopiques que ceux à base de polyester. Il est donc essentiel de garantir une bonne étanchéité. L'absorption d'humidité étant accrue à chaud, les résidus doivent être rapidement scellés après conditionnement. Le taux d'humidité doit être maintenu en dessous de 0,02 % durant la transformation.
Date de publication : 30 août 2023