Extrusion de TPU (polyuréthane thermoplastique)

1. Préparation du matériel

• TPUSélection de granulés : ChoisissezGranulés de TPUavec une dureté appropriée (dureté Shore, généralement comprise entre 50A et 90D), un indice de fluidité à chaud (MFI) et des caractéristiques de performance (par exemple, une résistance élevée à l'abrasion, une élasticité et une résistance chimique) en fonction des exigences du produit final.
• Séchage:TPUÉtant hygroscopique, il doit être préséché avant l'extrusion pour éliminer l'humidité. L'humidité peut provoquer des bulles, des défauts de surface et une diminution des propriétés mécaniques des produits extrudés. Le séchage s'effectue généralement à une température comprise entre 80 et 100 °C pendant 3 à 6 heures.

2. Processus d'extrusion

• Composants de l'extrudeuse
  • Fourneau : Le fourneau de l'extrudeuse est chauffé en plusieurs zones pour faire fondre progressivement les granulés de TPU. Le profil de température est soigneusement défini pour garantir une fusion optimale sans surchauffer le matériau, ce qui pourrait entraîner sa dégradation. Par exemple, la température de la zone d'alimentation peut être d'environ 160 à 180 °C, celle de la zone de compression d'environ 180 à 200 °C et celle de la zone de dosage d'environ 200 à 220 °C, mais ces valeurs peuvent varier selon le grade de TPU.
  • Vis : La vis tourne à l'intérieur du cylindre, transportant, comprimant et faisant fondre leGranulés de TPU.Différentes conceptions de vis (extrudeuses monovis ou bivis) peuvent affecter le mélange, l'efficacité de fusion et le rendement du processus d'extrusion. Les extrudeuses bivis offrent généralement un meilleur mélange et une fusion plus uniforme, notamment pour les formulations complexes.
• Fusion et mélange : À mesure que les granulés de TPU se déplacent dans le fourreau, ils fondent progressivement sous l'effet combiné de la chaleur dégagée par le fourreau et du cisaillement généré par la rotation de la vis. Le TPU fondu est soigneusement mélangé pour garantir une fusion homogène.
• Conception et mise en forme des matrices : Le TPU fondu est ensuite forcé à travers une matrice, qui détermine la forme transversale du produit extrudé. Les matrices peuvent être personnalisées pour produire différentes formes, telles que rondes pour les tubes, rectangulaires pour les profilés ou plates pour les feuilles et les films. Après son passage dans la matrice, le TPU extrudé est refroidi et solidifié, généralement par bain-marie ou refroidissement à l'air.

3. Post-traitement

• Étalonnage et dimensionnement : Pour certains produits extrudés, des opérations d'étalonnage et de dimensionnement sont nécessaires pour garantir des dimensions précises. Cela peut impliquer l'utilisation de manchons d'étalonnage, de cuves de calibrage sous vide ou d'autres dispositifs pour contrôler le diamètre extérieur, l'épaisseur ou d'autres dimensions critiques du produit.
• Découpe ou enroulement : Selon l'application, le produit TPU extrudé est soit découpé en longueurs spécifiques (pour les profilés, les tubes, etc.) soit enroulé sur des rouleaux (pour les feuilles et les films).